Lindt & Sprüngli: Intelligente Fabrikwartung für die Schokoladenproduktion

Die Herausforderung

Die Lindt & Sprüngli-Fabrik in Aachen läuft rund um die Uhr. Conchiermaschinen, Temperiereinheiten und Giesslinien arbeiten in enger Abfolge — wenn eine Maschine stoppt, steht die gesamte Produktionslinie still. Ausfallzeiten sind nicht nur unangenehm. Sie kosten Produkt, Zeit und Geld.

Bevor Spadoom ins Projekt kam, arbeitete das Wartungsteam mit papiergebundenen Arbeitsaufträgen und einer gemeinsamen Tabelle. Wenn eine Temperiereinheit einen Fehler meldete, ging ein Vorgesetzter ins Wartungsbüro, füllte ein Formular aus und hoffte, dass der richtige Techniker verfügbar war. Ersatzteile? Jemand musste physisch das Lager prüfen.

Die Probleme waren konkret:

• Langsame Disposition: Vom Maschinenfehler bis zum Eintreffen des Technikers vergingen durchschnittlich 45 Minuten. Der Grossteil davon war Koordination, nicht Laufzeit.
• Keine Maschinenhistorie: Techniker kamen ohne Kontext an. Sie wussten nicht, was letzten Monat ausgetauscht wurde oder welche Komponenten das Ende ihrer Lebensdauer erreichten.
• Blindes Ersatzteilmanagement: Die Fabrik hatte über 3’200 verschiedene Teile in zwei Lagern. Niemand hatte eine Echtzeitübersicht über den Bestand. Teile wurden doppelt bestellt — oder gar nicht.
• Nur reaktive Wartung: Das Team reparierte Dinge, wenn sie kaputtgingen. Es gab keinen strukturierten vorbeugenden Wartungskalender. Kritische Maschinen wie Kugelmühlen und Formstationen hatten keine geplanten Serviceintervalle.

Lindt brauchte ein System, das zur Präzision ihrer Schokoladenherstellung passt: strukturiert, schnell und zuverlässig.

Der Ansatz

Wir haben SAP Field Service Management (FSM) in drei Phasen über vierzehn Wochen ausgerollt — in enger Zusammenarbeit mit Lindts Wartungsleitern und dem Fabrik-IT-Team.

Phase 1: Digitale Arbeitsaufträge und mobile App (Wochen 1–5)

Wir haben papiergebundene Arbeitsaufträge komplett ersetzt. Jede Maschine in der Fabrik — 187 Anlagen insgesamt — wurde in SAP FSM mit vollständiger technischer Spezifikation, Standort und importierter Wartungshistorie erfasst.

Die Techniker erhielten robuste Tablets mit der SAP FSM-App. Wenn ein Fehler auftritt, erstellt das System automatisch einen Arbeitsauftrag. Der Techniker sieht die Maschinen-ID, die Fehlerbeschreibung, den Standort auf dem Fabrikplan und die komplette Servicehistorie — alles, bevor er die Werkstatt verlässt.

Wir haben rollenbasierte Ansichten konfiguriert: Linienvorgesetzte sehen die offenen Tickets und Prioritäten ihres Bereichs; der Wartungsleiter sieht das gesamte Fabrik-Dashboard mit SLA-Tracking.

Phase 2: Echtzeit-Ersatzteilintegration (Wochen 6–9)

Wir haben SAP FSM mit dem bestehenden Inventarsystem von Lindt verbunden. Wenn ein Techniker einen Arbeitsauftrag öffnet, sieht er, welche Teile benötigt werden und ob diese auf Lager sind — in Echtzeit.

Ist ein Teil nicht verfügbar, meldet das System dies sofort und schlägt Alternativen aus dem freigegebenen Teilekatalog vor. Nachbestellschwellen lösen automatische Bestellanforderungen für Teile mit hohem Verbrauch aus — wie Dichtungen, Lager und Heizelemente.

Das eliminierte das Ratespiel. Techniker gingen nicht mehr ins Lager, nur um festzustellen, dass das benötigte Teil nicht vorrätig war.

Phase 3: Vorbeugende Wartungsplanung (Wochen 10–14)

Wir haben einen strukturierten vorbeugenden Wartungskalender für alle kritischen Produktionsanlagen erstellt. Jeder Maschinentyp hat sein eigenes Serviceintervall basierend auf Betriebsstunden, nicht auf Kalendertagen — eine Conchiermaschine, die 20 Stunden am Tag läuft, wird häufiger gewartet als eine mit 8 Stunden.

Das System verfolgt die kumulierten Betriebsstunden über Sensordaten aus dem bestehenden SCADA-System der Fabrik. Wenn eine Maschine ihren Serviceschwellenwert erreicht, generiert SAP FSM automatisch einen vorbeugenden Arbeitsauftrag und weist ihn dem nächsten verfügbaren, qualifizierten Techniker zu.

Wir haben drei Prioritätsstufen definiert:

• Stufe 1 — Sicherheitskritisch: Not-Abschaltsysteme, Druckentlastungsventile. Wartung innerhalb von 24 Stunden nach Erreichen des Schwellenwerts.
• Stufe 2 — Produktionskritisch: Temperiereinheiten, Überziehmaschinen, Giesslinien. Geplant während vorgesehener Produktionspausen.
• Stufe 3 — Unterstützungsanlagen: Förderbandsysteme, Verpackungsstationen. Gebündelt in wöchentliche Wartungsfenster.

Die Ergebnisse

Sechs Monate nach Go-live sprechen die Zahlen für sich.

• Ungeplante Ausfallzeiten sanken um 40%. Vorbeugende Wartung erkennt Probleme, bevor sie Linienstillstände verursachen. Die Aachener Fabrik ging von durchschnittlich 12 ungeplanten Stopps pro Monat auf 7 zurück.
• Maschinenverfügbarkeit erreichte 99,2%. Über alle 187 erfassten Anlagen hält die Fabrik den Betrieb während der Produktionsschichten nahezu ununterbrochen aufrecht.
• Reparaturdispositionszeit halbiert. Von der Fehlererkennung bis zum Techniker vor Ort sank der Durchschnitt von 45 Minuten auf unter 20. Die mobile App und automatische Zuweisung beseitigten den Koordinationsengpass.
• Ersatzteilgenauigkeit verbesserte sich auf 97%. Echtzeit-Bestandsübersicht eliminierte die meisten Fehlbestände. Notfallbestellungen gingen um über 60% zurück.
• Vollständige Maschinenhistorie auf jedem Tablet. Techniker kommen informiert an. Sie wissen, was ausgetauscht wurde, wann und von wem. Kein Raten mehr, keine wiederholten Diagnosen.

Das Wartungsteam plant seine Woche jetzt auf Basis von Daten, nicht nach Bauchgefühl. Vorgesetzte nutzen das Dashboard, um Muster zu erkennen — welche Maschinen am häufigsten Aufmerksamkeit brauchen, welche Teile am schnellsten verschleissen, wo die Engpässe liegen.

Die Aachener Fabrik von Lindt läuft straffer, mit weniger Verschwendung und weniger Überraschungen. Die Schokolade fliesst weiter.