Lindt & Sprungli: Intelligente Fabrikwartung fur die Schokoladenproduktion

Die Herausforderung

Die Lindt & Sprungli-Fabrik in Aachen lauft rund um die Uhr. Conchiermaschinen, Temperiereinheiten und Giesslinien arbeiten in enger Abfolge — wenn eine Maschine stoppt, steht die gesamte Produktionslinie still. Ausfallzeiten sind nicht nur unangenehm. Sie kosten Produkt, Zeit und Geld.

Bevor Spadoom ins Projekt kam, arbeitete das Wartungsteam mit papiergebundenen Arbeitsauftragen und einer gemeinsamen Tabelle. Wenn eine Temperiereinheit einen Fehler meldete, ging ein Vorgesetzter ins Wartungsburo, fullte ein Formular aus und hoffte, dass der richtige Techniker verfugbar war. Ersatzteile? Jemand musste physisch das Lager prufen.

Die Probleme waren konkret:

• Langsame Disposition: Vom Maschinenfehler bis zum Eintreffen des Technikers vergingen durchschnittlich 45 Minuten. Der Grossteil davon war Koordination, nicht Laufzeit.
• Keine Maschinenhistorie: Techniker kamen ohne Kontext an. Sie wussten nicht, was letzten Monat ausgetauscht wurde oder welche Komponenten das Ende ihrer Lebensdauer erreichten.
• Blindes Ersatzteilmanagement: Die Fabrik hatte uber 3’200 verschiedene Teile in zwei Lagern. Niemand hatte eine Echtzeitubersicht uber den Bestand. Teile wurden doppelt bestellt — oder gar nicht.
• Nur reaktive Wartung: Das Team reparierte Dinge, wenn sie kaputtgingen. Es gab keinen strukturierten vorbeugenden Wartungskalender. Kritische Maschinen wie Kugelmuehlen und Formstationen hatten keine geplanten Serviceintervalle.

Lindt brauchte ein System, das zur Prazision ihrer Schokoladenherstellung passt: strukturiert, schnell und zuverlassig.

Der Ansatz

Wir haben SAP Field Service Management (FSM) in drei Phasen uber vierzehn Wochen ausgerollt — in enger Zusammenarbeit mit Lindts Wartungsleitern und dem Fabrik-IT-Team.

Phase 1: Digitale Arbeitsauftrage und mobile App (Wochen 1–5)

Wir haben papiergebundene Arbeitsauftrage komplett ersetzt. Jede Maschine in der Fabrik — 187 Anlagen insgesamt — wurde in SAP FSM mit vollstandiger technischer Spezifikation, Standort und importierter Wartungshistorie erfasst.

Die Techniker erhielten robuste Tablets mit der SAP FSM-App. Wenn ein Fehler auftritt, erstellt das System automatisch einen Arbeitsauftrag. Der Techniker sieht die Maschinen-ID, die Fehlerbeschreibung, den Standort auf dem Fabrikplan und die komplette Servicehistorie — alles, bevor er die Werkstatt verlasst.

Wir haben rollenbasierte Ansichten konfiguriert: Linienvorgesetzte sehen die offenen Tickets und Prioritaten ihres Bereichs; der Wartungsleiter sieht das gesamte Fabrik-Dashboard mit SLA-Tracking.

Phase 2: Echtzeit-Ersatzteilintegration (Wochen 6–9)

Wir haben SAP FSM mit dem bestehenden Inventarsystem von Lindt verbunden. Wenn ein Techniker einen Arbeitsauftrag offnet, sieht er, welche Teile benotigt werden und ob diese auf Lager sind — in Echtzeit.

Ist ein Teil nicht verfugbar, meldet das System dies sofort und schlagt Alternativen aus dem freigegebenen Teilekatalog vor. Nachbestellschwellen losen automatische Bestellanforderungen fur Teile mit hohem Verbrauch aus — wie Dichtungen, Lager und Heizelemente.

Das eliminierte das Ratespiel. Techniker gingen nicht mehr ins Lager, nur um festzustellen, dass das benotigte Teil nicht vorratig war.

Phase 3: Vorbeugende Wartungsplanung (Wochen 10–14)

Wir haben einen strukturierten vorbeugenden Wartungskalender fur alle kritischen Produktionsanlagen erstellt. Jeder Maschinentyp hat sein eigenes Serviceintervall basierend auf Betriebsstunden, nicht auf Kalendertagen — eine Conchiermaschine, die 20 Stunden am Tag lauft, wird haufiger gewartet als eine mit 8 Stunden.

Das System verfolgt die kumulierten Betriebsstunden uber Sensordaten aus dem bestehenden SCADA-System der Fabrik. Wenn eine Maschine ihren Serviceschwellenwert erreicht, generiert SAP FSM automatisch einen vorbeugenden Arbeitsauftrag und weist ihn dem nachsten verfugbaren, qualifizierten Techniker zu.

Wir haben drei Prioritatsstufen definiert:

• Stufe 1 — Sicherheitskritisch: Not-Abschaltsysteme, Druckentlastungsventile. Wartung innerhalb von 24 Stunden nach Erreichen des Schwellenwerts.
• Stufe 2 — Produktionskritisch: Temperiereinheiten, Uberziehmaschinen, Giesslinien. Geplant wahrend vorgesehener Produktionspausen.
• Stufe 3 — Unterstutzungsanlagen: Forderbandsysteme, Verpackungsstationen. Gebundelt in wochentliche Wartungsfenster.

Die Ergebnisse

Sechs Monate nach Go-live sprechen die Zahlen fur sich.

• Ungeplante Ausfallzeiten sanken um 40%. Vorbeugende Wartung erkennt Probleme, bevor sie Linienstillstande verursachen. Die Aachener Fabrik ging von durchschnittlich 12 ungeplanten Stopps pro Monat auf 7 zuruck.
• Maschinenverfugbarkeit erreichte 99,2%. Uber alle 187 erfassten Anlagen halt die Fabrik den Betrieb wahrend der Produktionsschichten nahezu ununterbrochen aufrecht.
• Reparaturdispositionszeit halbiert. Von der Fehlererkennung bis zum Techniker vor Ort sank der Durchschnitt von 45 Minuten auf unter 20. Die mobile App und automatische Zuweisung beseitigten den Koordinationsengpass.
• Ersatzteilgenauigkeit verbesserte sich auf 97%. Echtzeit-Bestandsubersicht eliminierte die meisten Fehlbestande. Notfallbestellungen gingen um uber 60% zuruck.
• Vollstandige Maschinenhistorie auf jedem Tablet. Techniker kommen informiert an. Sie wissen, was ausgetauscht wurde, wann und von wem. Kein Raten mehr, keine wiederholten Diagnosen.

Das Wartungsteam plant seine Woche jetzt auf Basis von Daten, nicht nach Bauchgefuhl. Vorgesetzte nutzen das Dashboard, um Muster zu erkennen — welche Maschinen am haufigsten Aufmerksamkeit brauchen, welche Teile am schnellsten verschleissen, wo die Engpasse liegen.

Die Aachener Fabrik von Lindt lauft straffer, mit weniger Verschwendung und weniger Uberraschungen. Die Schokolade fliesst weiter.